某市主站房屋面钢网架工程、广厅钢桁架工程

江苏华    结构有限责任公司

二零零四年一月

目    录

第一章    工程概况  ------------------------------------------------------ 2

第二章              编制依据及工程量  ----------------------------------------- 4

第三章    原材料采购质量控制  --------------------------------------- 5

第四章    钢结构构件制作焊接技术  --------------------------------- 9

第五章    钢构件的包装与运输  -------------------------------------- 12

第六章    现场安装手工电弧焊焊接技术  -------------------------- 15

第七章              施工准备及工期进度计划 --------------------------------- 25

第八章    主站房广厅屋面钢桁架施工方法及质量保证措施 ---- 27

第九章    主站房屋顶钢网架结构施工方法及质量保证措施 ---- 42

第十章         劳动力、机械设备组织  ----------------------------------- 53

第十一章    项目工程管理机构及职责  -------------------------------- 55

第十二章       钢结构表面涂装工程  -------------------------------------- 59

第十三章       施工及消防安全  -------------------------------------------- 67

第十四章    文明施工和环境保护 -------------------------------------- 78

第十五章  工程竣工、竣工验收、交接 ------------------------------- 80

附  表   --------------------------------------------------------------- 84

第一章    工程概况

一、工程名称：昆明客站主站房和站前广场钢网架及钢结构工程

二、工程地点：某市南窑旅客南站

三、工程概况：

1、主站房屋顶空间钢结构：结构造型平面为椭圆形，长轴123米，短轴16.5米，下面为双曲线形封底，整个结构就好象一艘船。本结构由12根柱帽结构支撑，长轴两端各悬挑15米，柱距15米，结构中间做一长轴24米短轴10米的椭圆孔。左侧的6个支座做成刚接，右侧的6个支座做成滚动支座。空间造型上平面采用单层彩板围护，下层双曲面及箱形柱采用铝塑板饰面。造型平面中间设不锈钢天沟一道。抗震设防裂度为8度，结构安全等级二级。

2、主站房广厅屋面桁架结构：桁架结构长75.55米，宽39.5米。侧面为一局面三层的曲面，整个结构成飘带状支承在12根混凝土柱上。结构形式为三角形管桁架，由六榀主钢架及五榀次钢架组成。屋面采用双层铝板加保温棉的做法，设置采光天窗和采光带。布置不锈钢天沟。檩条采用矩形钢管檩条。受力较大的4个支座采用橡胶支座，以适应桁架结构所产生的水平位移和转角。

四、施工范围：

主站房屋顶空间钢结构、主站房广厅屋面桁架结构、主站房其他钢结构及网架、站前广场地下室出站厅钢网架及采光顶、地面广场10个锥形采光顶、站前阳光板雨棚等工程。

五、荷载情况： 

（1） 主站房屋顶空间钢结构：

基本风压：0.4KN/M2

    基本雪压：0.3KN/M2

屋面静荷载：0.3 KN/㎡

    下弦静荷载：0.2KN/㎡

屋面活荷载：0.50 KN/㎡

结构重要性系数：1.0

（2）主站房广厅屋面桁架结构：

基本风压：0.4KN/M2

基本雪压：0.3KN/M2

屋面静荷载：0.35 KN/㎡

下弦静荷载：0.2KN/㎡

屋面活荷载：0.50 KN/㎡

结构重要性系数：1.0

第二章  编制依据及工程量

一、编制依据

1.《钢结构设计规范》（GBJ17-88）

2.《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）

3.《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）

4.《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

5.《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）

6.《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-91）

7.《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）

8.《碳素结构钢》

9.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）

10.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

11.《碳钢焊条》（GB5117-85）

12.《结构用无缝钢管》（GBB162-87）

13.《低合金焊条》（GB1591-88）

14. 全套钢结构设计图纸（GB5118-85）

二、工程量（见附表）

第三章   原材料质量控制

一、原材料计划

   钢材料供应部门根据公司技术部提供的《原材料技术要求通知单》、库内库存材料清单，制定原材料（包括辅助材料及配件）采购计划。根据工程进度计划、分批生产、加工、发货计划，制定分批采购计划。

二、原材料采购

   公司材料供应部门根据原材料采购（分批）计划，与供应商签定供货合同，确定供货数量、日期、质量标准。

   公司材料供应部门必须认真选择质量优良、供货及时与质保书齐全可靠的厂家和材料供应站等进行采购、订货。

   原材料到达厂内后，材供部门应负责核对到货数量、规格、质量等符合材料技术、材料计划、订货合同要求，验收后按规格、批号等收货。由专职人员填写“材料入库交验单”，并附材料质保单（抄件、原件）。 焊接材料还应做焊接工艺性能试验。

三、原材料的检验

   1、钢材的检验

  钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品质量应符合设计和合同规定标准的要求。

   钢材的检验应包括以下内容：材料的机械性能、化学成份、金属分析、超声波检验及试样加工要求和检验方法。

   钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

  ① 钢材的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2。

  ② 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定的C级和C级以上。

  ③ 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

  2、焊接材料的检验

  ① 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

  ② 质量合格的证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

   ③ 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家产品标准《圆柱头焊钉》（GB10433）中的规定。

   ④ 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。

   3、连接用紧固标准件的检验

   ① 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别装箱并带有扭矩系数和紧固轴力（预应力）的检验报告。

  ② 产品的质量合格证明书、中文标志及检验报告应齐全。

  ③ 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓副还应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录B的规定检验。

  ④ 高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不得有损伤。

  ⑤ 对建筑结构安全等级为一级，跨度40M及以上的螺栓球节点网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验。对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21~29，10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32~36，且不得有裂纹或损伤。

   4、焊接球的检验

   ① 焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

   ② 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。

  ③ 焊接球的焊缝应进行无损探伤检验，其质量应符合设计要求，如设计无要求时应符合规范中规定的二级质量标准。

   ④ 焊接球的直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合规范要求。

   ⑤ 焊接球表面应无明显波纹，局部凹凸不平不应大于1.5mm。

   5、螺栓球的检验

   ① 螺栓球及制造螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

   ② 产品的质量合格证明书文件、中文标志及检验报告等应齐全。

  ③ 螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。

  ④ 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》（GB196）粗牙螺纹的规定，螺纹公差比值符合现行国家标准《普通螺纹公差与配合》（GB197）中6H级精度的规定。

  ⑤ 螺栓球的直径、圆度、相邻两螺孔中心线夹角尺寸及允许偏差应符合规范的规定。

  6、封板、锥头和套筒的检验

  ① 封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现和国家产品的标准和设计要求。

   ② 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等应齐全。

   ③ 封板、锥头和套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

  7、涂装材料的检验

  ① 钢结构用防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品的标准和设计要求。

  ② 产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告应齐全。

  ③ 钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测并符合国家现行有关标准的规定。

   ④ 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期等应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

  8、其它材料检验

  ① 钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国产品标准和设计要求。

   ② 产品质量合格文件、中文标志及检验报告等齐全。

第四章  钢结构构件制作焊接技术

一、常规要求

    1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。

    2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。

    3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。

    4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件：

① 保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩；

② 不准用重锤打击所焊的结构件；

③ 焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪；

④ 焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。

   5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙；

    6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。

    7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。

    8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。

    9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。

10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。

12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

    13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

    14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

   15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

   焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。

    16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。

17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。

二、根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊、埋弧自动焊和士氧化碳气体保护焊。

三、返修

1、焊接过程中或焊后发现缺陷必须及时返修。

2、焊缝缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对于淬火倾向大的钢材，使用碳弧气刨时必须将焊件预热至150℃以上。

3、发现缺陷，特别是裂纹应进行质量分析，找出原因，订出措施后返修，裂纹清除前应仔细查找其首尾，在尾端钻孔以防扩展，然后再清除、焊补。

4、要求焊后热处理的构件，应在热处理前返修，如果在热处理之后发现缺陷，待返修后应重新热处理。

四、焊接检查

1、焊接检查员应根据构件技术条件、工艺文件和本守则规定内容进行检查。

2、检查工作内容：

1        焊前检查焊接材料、焊接零部件、构件及装配质量；

2        焊接过程中检查焊接规范、焊接顺序和分段方法；

3        焊后检查焊接质量、合格后打上检查员印记。

五、安全操作技术

执行《焊工安全操作规程》

六、焊后工作

1、焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。

2、填好交接班记录。

第五章  钢构件的包装与运输

一、包装与贮存

  1、包装

   钢结构工程的构件中包装应根据构件的特点、运输的条件（如海运、铁路、公路等运输方式，集装箱运输或裸装）、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件以及合同的要求等因素确定，并制订相应的控制措施，主要如下：

   ① 构件编号：由于钢结构工程构件品种较多，易混乱，因此在生产过程中始终有规定的符号，标明在一定的位置上显示，它对下料、制作、涂装、验收以及追溯都起到正确的辨认作用。在包装前必须将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用记号笔（或油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装、交付和安装时识别。

   ② 包装箱上应有标明构件所属工程名称、工程编号、图纸号、构件号（或数量）、重量、外形尺寸、重心、吊点位置、制造工厂（或公司）、收货单位、地点、运输号码等内容的粘贴纸或其他方式的标志。

   ③ 包装应在构件涂层干燥后进行；包装应保护涂层不受损伤，保证构件零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。

   ④ 每包包装结束应及时填写包装清单，包装清单应与实物相一致，并经专检确认签字。

  2、贮存

   钢构件在包装工作结束后，应按规定进行入库验收或转场堆放，即在装运前进行贮存。贮存时应注意以下几点：

   ① 贮存区域应整洁，具有适宜的环境条件。

   ② 在搬运中应注意构件和涂层的保护。对易碰撞的部位提供适当的保护（如枕木、支承架等）。

   ③ 堆放应整齐，垫块应平整，稳定，防止构件在堆放中出现变形。

   ④ 确保包装箱正确无误、完好地送到指定区域（或仓库）堆放。

   ⑤ 搬运后的构件如发生变形损坏、涂层损伤应及时修正补漆，以确保发运前构件完好无损。

二、运输与交付

   1、运输

运输和搬入构件进入现场作业时，一旦有不畅通的现场时，即会给工程带来影响，因此在运输或搬运构件进入施工现场时，应对运输的法规限制、道路、堆放场地、装卸方式等进行了解，并制定充分的计划，控制运输质量。具体要求如下：

① 对运输线路进行调查，例如道路宽度、路面情况、距离、时间、车辆进入设备的限制，夜间运输问题等。

② 了解交通法规上有关载物的限制。例如超长、超宽、超高等。

③ 了解现场堆放场的情况。例如车辆进出的道路、是否有堆场等。

④ 了解装卸方式，确认装卸方式的可行性。例如装卸机械的起重量、工作范围等。

⑤ 运输方式的选择

应按收货地点及构件几何形状、重量确定运输方式（铁路、公路、水路）。

⑥ 运输中应采取有效保护措施，绑捆稳固，防止构件发生变形，避免损伤涂层。

2、交付

构件交付应满足公司约定的地点、时间、状态、条件的要求，必须做好相应安排，其保证质量的责任一直延续到交付目的地接收方认可为止。交付的同时也包括需方（安装方或用户）的接收，双方应共同做好以下工作：

1        构件清单数量的复核。确认交付的包装箱数量（或构件数）。

2        付时包装箱（或构件）是否因运输搬运产生损坏、丢失或污染；或是恶劣环境条件引起的损坏等。

3        对特殊的物资交付时应附有注意事项说明书。

4        必要时，由双方共同参与开箱清点确认工作。

认真办理交接手续，包括数量、质量的认可。

第六章  现场安装手工电弧焊焊接技术

一、 本章适用于普通碳素结构钢（GB700—800）优质碳素结构钢（GB699—88），低合金高强度结构钢（GB1591—94）的手工电弧焊

二、焊接材料

    1、焊条应符合国家标准，（碳钢焊条GB5117—85，低合金钢焊条GB5118—85）并有制造厂的合格证明书，如无合格证书，应补作焊条化学成份分析及机械性能试验，确定其合格后方可使用，严禁使用不合规定和来路不明的焊条。

    2、焊条的烘干应严格按下列方法进行：

    ① 酸性结构钢焊条（如E4303[J422]、E4301[J423]、E4313[J421]、E4320[J424]）受潮时，可在75℃—150℃烘干1—2小时，一般情况下允许不烘干。

    ② 碱性低氢型结构钢焊条（E4316[J426]、E4315[J427]、E5016[J506]、E5015[J507]）在使用前，经350—400℃烘干1—2小时，后放在100—150℃的保温箱内，随烘随用，焊条不允许多次重复烘干。

    3、焊条使用和保管应按以下规定：

    ① 车间领取的酸性结构钢焊条和碱性低氢结构钢焊条应分箱存放、分箱使用，不得混淆，箱外应贴有标签，以免错用。

    ② 碱性低氢结构钢焊条在进行烘干处理之前不得去掉塑料袋，不可散装存放。

三、焊接规范

    1、根据产品图样、工艺文件或标准选用焊条，如无具体要求时，低碳钢的焊接可选用E4303[J422]型焊条，中碳钢和低合金钢的焊接选用强度相当级的碱性低氢型焊条。

    2、直径的选择根据被焊件的厚度、接头形状、焊接位置和预热条件而定。

    ① 根据被焊件厚度选择焊条直径，见表10-1

表10-1             根据被焊工件厚度先焊条直径

    ② 带坡口多层焊时，首层用Ф3.2—Ф4焊条，其他各层用直径较大焊条。

    ③ 立、仰或横焊，使用焊条直径不大于Ф4。

    ④ 焊接中碳钢或低合金钢时，焊条直径应适当的比焊同规格的低碳钢小些。

    3、焊接电流选择

    ① 焊接电流的选择可根据焊条使用说明书。

    ② 焊接电流与焊条直径有关，选择电流（I）可按近似公式计算：

I=Kd

式中  d—焊条直径  K—系数，K值按焊条直径选择，见表10-2

表10-2                    不同焊条的K值

③ 焊接电流也可查表选取，见表10-3

表10-3                        焊接电流的选择

④ 立焊时，焊接电流比平焊时要小15—20%，横焊仰焊时小10—15%；焊件厚度大，应取电流的上限值。

四、焊接工艺

    1、引弧应在焊缝前方进行，禁止在待焊零件的非焊接面上引弧和校验电流，也不得在工艺装备上引弧及校验电流，重要焊缝应在引弧板上引弧。 

    2、焊缝长度超过1000毫米时，应根据焊接点采用不同的分段方法进行焊接，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度，如下图所示选“焊缝中心”，由此向两端逆向分段施焊，在任何情况下，不允许同时由两端焊向中间。

← 焊缝中心 →

        5    4    3    2     1         1’  2’  3’  4’  5’

                          焊接顺序

3、对手弧焊的打底焊（包括其它焊接方法需手弧焊打底时）应采用较细的焊条，并要正确掌握焊条的角度和运条方法，以防产生层间未焊透和根部未焊透等缺陷。

    4、手工焊时禁止焊条未熔化部分在赤红状态下施焊。

    5、熔渣在赤红状态时不得清除，焊缝收尾应填满弧坑，焊缝端部必须封口良好，不得将零件边缘咬出缺口。

    6、电弧中断须重新引弧时，应在弧坑前15—20mm处引弧然后将电弧引向弧坑继续施焊。

    7、手工电弧焊时要正确运条，保证焊缝的外观质量，焊接过程中若发现有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，应及时除去，并补焊妥当，然后再继续施焊。

    8、根据碱性低氢焊条的特点，在焊接时还需注意另外两点：

① 焊接时须用短弧操作，以窄焊道为宜；

② 用直流电源时，一般用反极性接法，即焊条接正极。

五、常见的手工电弧焊焊接缺陷及纠正预防措施：

  1、咬边：咬边是在焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽。

  a）产生的主要原因：

① 焊接时选用过大的焊接电流。

② 焊接中焊条的把持角度不当。

③ 焊接操作的速度不当。

④ 焊接电弧过长。

⑤ 焊接选用的焊条直径不当。

   b）纠正预防措施：

1        选用工艺要求的合适电流，避免电流过大。

2        焊条角度适当。

3        焊条摆动时在坡口边缘稍慢些，停留时间秀长些。

4        操作时电弧不要拉的太长。

5        选择适当直径的焊条。

  c）返工处理：咬边深度超过允许偏差的应进行补焊。

  2、未熔合：未熔合指填充金属与母材之间或填充金属相互之间的熔合状态不良（或没有熔合在一起）。

   a) 产生的主要原因：①焊接电流过小。②焊接速度过快。③坡口形状不当。④金属表面有锈，杂物没清理干净。⑤焊条直径选用不当。⑥焊接时运条角度不当。⑦焊接区域热量不足。

   b) 纠正预防措施：①焊接电流选用稍大，放慢焊接速度，使热量增加到足以熔化母材或前一层焊缝金属。②焊条角度及运条速度适当，要照顾到母材两侧温度及熔化情况。③坡口加工要保持适当角度。④选择适当的焊条直径以及熔入能力好的焊条。⑤对由溶渣、锈、杂物等引起的未熔合，可以用防止夹渣方法处理。⑥焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向。

   c) 返工处理：用碳弧气刨、风凿、打磨等方式将缺陷全部清除后再进行补焊。

   3、焊瘤：焊瘤指焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。

   a) 产生的主要原因：①熔池温度过高，液体金属凝固较慢，在重力作用下下附而成。②焊接电流过小。③焊条的角度不适当。④焊接时运条速度、方法不当。

   b) 纠正预防措施：①选用合适的规范，间隙不宜过大。②严格控制熔池温度，防止过高。③焊接时注意运条速度和角度。

    c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。

  4、焊缝过高：焊缝过高是由于焊接不当，使焊道上突出母材表面高度过高而产生的。

   a) 产生的主要原因：①焊接电流过小。②焊接速度太慢。

   b) 纠正预防措施：①在工艺要求内尽量提高焊接电流。②焊接速度选用加快。

   c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。

   5、未焊满（或弧坑）：未焊满是由于填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续的沟槽。弧坑也属于同一类型。

  a) 产生的主要原因：①焊接层次未控制好。②焊接运条速度过快。③焊条收弧未填满弧坑。

  b) 纠正预防措施：①注意焊接层次的控制。②选用适当的运条方法和速度。③焊条收尾时稍多停留一会，或用断续灭弧来填满。

   c) 返工处理：采用补焊进行处理。

    6、焊角高度不符：焊脚高度不符主要是焊接中其焊脚高度未适当控制，产生过高或欠缺。

  a) 产生的主要原因：①焊接时焊条直径选用不当。②焊接时的焊接层次控制不好。③焊接速度不当。

  b) 纠正和预防措施：①注意控制焊接层次。②选用适当的焊条直径。③焊接时注意运条速度。

  c) 返工处理：①焊脚过高，一般不作处理，但焊脚高度过大则用手提砂轮机打磨。②焊脚过小，则按图纸或规范要求的高度进行补焊。

  7、气孔：气孔是熔池中气体来不及排出而停留在焊缝中的孔眼。

  a) 产生的主要原因：①电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成。②母材钢种中含硫量过多。③焊条的性质和烘焙温度不足。④焊接部位冷却速度快过。⑤焊接区域有油污、油漆、铁锈、镀锌层等造成。⑥空气湿度太大。

   b) 纠正和预防措施：①选用适当的手工电弧焊焊条。②选用烘焙适当的低氢型焊条。③采取对母材预热等方式延迟冷却速度。④清理焊接区的锈和杂物，镀锌件应选用特殊焊条。⑤去除母材焊接区的结露。

   c) 返工处理：①表面较浅的凹陷可以直接补焊。②其它应用碳弧气刨、气凿或手提砂轮机打磨处理，去除气孔后再进行修补。

8、未焊透：未焊透是指电弧未将母材熔化或未填满熔化钨所引起，它分为根部未焊透、层间未焊透，未焊透有时和未熔各很难区分。

   a) 产生的主要原因：①采用的焊接电流过小。②焊接速度过快。③焊接根部处理不当。④坡口加工角度过小。⑤装配间隙过小。⑥钝边过大。

  b) 纠正和预防措施：①焊接时加大一点电流。②焊接速度不要太快。③焊件根部处理彻底。④控制好焊接坡口的角度。⑤注意控制好装配间隙，并选用合适的焊条。⑥坡口的钝边不应留的太厚。

   c) 返工处理：返工处理方法同未熔合。

9、夹渣：夹渣是在焊接填充金属中或母材的熔合部中残留的熔渣、钨氧化物等。

   a) 产生的主要原因：①多层焊时，前道焊渣被后道焊接所包留。②焊接操作不当。③焊接电流过小。④使用不合适直径的焊条。⑤运条角度不对。⑥焊接速度不当。⑦母材冷却速度过快，使焊渣失去流动性。

   b) 纠正和预防措施：①前一道焊渣应清除干净。②焊接时应分清焊渣和铁水。③适当加大焊接电流。④选用合适直径的焊条。⑤注意控制运条角度。⑥适当放慢焊接速度。⑦对焊接区域进行预热。

   c) 返工处理：返工处理的方法同未熔合的处理方法。

  10、裂纹：裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，也是各种材料焊接中经常遇到的问题。裂纹根据发生的时间不同分为热裂纹和冷裂纹两种。它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界而产生的缝隙。其表现为纵向裂纹、横向裂纹、放射状裂纹、弧坑裂纹、间断裂纹群、枝状裂纹。

  a) 产生热裂纹的主要原因：①焊条质量不合格（含锰不足，含碳、硫偏高）。②焊缝中偶然掺入超过一定量的铜所造成。③在大刚度的焊接部位焊接，收弧过快，产生弧坑引起。

  b) 纠正和预防措施：①应使用合格厂家生产的合格焊条。②应找到铜的来源，设法清除。③改善收弧操作技术，将弧坑填平后再收弧。

  c) 产生冷裂纹的主要原因：①焊缝金属中含氢量过大。②母材含碳量过高、冷却速度快引起焊接区域硬化现象。③母材板厚过大以及焊接区刚度大，或作业顺序不当产生大的内应力。

   d) 纠正和预防措施：①使用低氢型焊条。②焊条应烘焙干燥，焊接区域清除油、杂物。③采取正确的焊接顺序。④采取预热、保温及焊后处理等方式消除应力和去氢。

   e) 返工处理：裂纹有可能延伸，因此必须将有裂纹的地方全部予以铲除，并在两端各延长50mm也同样铲除。在修补前应先明确裂纹产生的原因，并制定返工焊接工艺，提出预防措施后才进行修补。

   11、烧穿：烧穿是指焊接过程中，熔化金属自坡口北面流出，形成穿孔的缺陷。

   a) 产生的主要原因：①焊接电流过大，热量大集中。②选用焊条直径过大。③拼装间隙过大。

   b) 纠正和预防措施：①适当减小焊接电流，注意运条速度和方式。②根据焊件厚度选用焊条。③注意装配间隙。

   c) 返工处理：用手提砂轮机或碳弧气刨清除烧穿残留和缺陷后再进行补焊。

   12、其他缺陷：其它缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂、磨痕、打磨过量等。

   a) 产生的主要原因：①在焊缝坡口外部引弧产生于母材金属表面上的局部损伤。②不按操作规程及时清除焊接过程中熔化的金属颗粒和熔渣向母材飞散而粘附于母材焊缝区的颗粒、熔渣。③不按操作规程拆除临时焊接的附件进产生母材表面损伤。④不按操作规程打磨引起的局部表面损伤。⑤不按操作规程使用扁铲或其它工具铲凿金属而产生局部损坏。⑥由于打磨引起构件或焊缝不允许的减薄。

   b) 纠正和预防措施：①加强焊接操作规程的教育和检查考核。②焊接时选用烘干的焊条，注意电流极性、电流大小和电焊条型号。③严格按操作规程进行焊接和焊后处理工作。

c) 返工处理：①电弧擦伤应打磨干净，弧深处应补焊后磨平。②及时清理飞溅。③打磨表面撕裂后如低于母材，应补焊后磨平。④超过允许偏差的表面损伤补焊打磨修正。⑤损坏处应打磨，打磨后超过允许偏差的应补焊后打磨。⑥打磨过量应补焊后打磨。

第七章            施工准备及工期进度计划

一、开工准备

项目部在开工前应与建设单位对施工现场进行调查并填写《施工现场调查报告》，双方约定时间组织设备和人员进入施工现场，建设单位在《开工报告》上签章后开始施工。

进入现场后，施工班组应及时将安装构、配件，按顺序组织进入现场，并将质检资料报送现场监理公司。

二、进场材料的复检与保护

1、进入现场材料不论是一般钢结构还是轻型钢结构，或是网架结构、塔桅结构的钢结构，在进入现场时，均应对重要的几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量、进度。

2、构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往受外力的影响造成构件变形，涂层损坏。因此应特别重视并应做到以下工作：

（1）构件卸车应小心，防止损坏；薄板、成叠板材起吊时，要确保板的边缘和端部不损坏，板材搬运时，板面之间不得互相摩擦。

（2）若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。

3、构件堆放应平整，特别是薄板，应确保构件不发生弯曲、扭曲、以及其它损伤性情况出现。

4、吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。

三、基础验收

基础验收以基础图为依据进行验收，主要检查下列几个项目：

1、纵横中心轴线及相关尺寸是否正确；

2、标高是否符合设计要求；

3、独立基础相对档高是否符合设计要求；

4、预埋件的规格、位置及尺寸是否正确；

5、基础质量是否合格（外观质量及试验报告）

6、基础和支承面的允许偏差见下表3-1。

表3-1     支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）

四、工期进度计划（见附表）

第八章  主站房广厅屋面钢桁架施工方法及质量保证措施

一、现场施工准备

1、钢架杆件及零部件运至施工现场后，要根据图纸逐一进行检查验收，包括外观质量、切口的质量、数量、管径、壁厚等，验收合格后按编号分别码放整齐。

2、龙门架、拼装架及临时支撑的制作：按工期进度要求制作2座或4座组装式龙门架及1座或2座组装式三角架，以便拼装、翻身焊接及临时支撑使用。

3、单梁拼装专用三角架的制作由加工厂内完成运至现场（如下图）。

4、翻身用的龙门架在现场制作（如下图）。

5、翻身用的星型架在现场制作（如下图）。

6、安装用可调节拉杆在现场制作（如下图）。

二、施工方法

1、主钢架GJ-1~GJ-6在二层地面利用专用三角架先进行正三角整体拼装。方法如下：

（1）地面整理干净、平整，放置拼装用的地模支架，根据钢架的拱度，进行抄平，定出各个支架的标高。

（2） 在支架定出的标高处焊接地模横担。

（3） 在支架的两端用角钢把各个支架进行通长连接。

（4）铺设钢架上弦杆（对接、焊接完成），按图纸尺寸划出节间及钢管中心线。拼装上平联横杆及斜杆。

（5）钢架上平联拼装完成后，在钢架上弦上架设拼装专用三角架并临时固定，然后架设钢架下弦管。

（6）在钢架下弦管上划出节间线，进行腹杆的拼装。

（7）拼装形式如下图：

2、主钢架拼装完成后，经各节间、断面尺寸、整体尺寸检验合格后，开始从中间向两端上下对称焊接。为了保证焊接质量，钢架在正三角位置应尽量减少仰焊的数量。利用两个组合式龙门架进行主钢架翻身并利用临时固定架进行固定，然后在进行焊接。此时的焊接顺序仍然是从中间向两端进行。焊接时严禁一遍成型，必须按焊接要求进行多遍焊接。

3、主钢架焊接完成经全面检验合格后才可以进行吊装作业，本工程利用独立扒杆和卷扬机进行吊装就位，具体施工方法见吊装施工方案。

4、主钢架安装的顺序为：先安装GJ-3和GJ-4，利用砼筒壁上的予埋件MJ-2、MJ-3对主钢架进行连接固定，并临时安装一根次钢架的弦杆，保证钢架的稳定。然后安装GJ-2或GJ-5，就位后利用可调节拉杆进行临时固定并调整平面位置尺寸、测量标高，无误后再安装次钢架的弦杆进行固定。

5、主钢架GJ-1、GJ-6的安装方法同GJ-2、GJ-5。

6、次钢架的杆件，利用脚手架（可做成移动式）进行高空散装法进行。

7、翻身用龙门架的移位利用塔吊进行，如不能到位，可拆开后重装。

三、焊接顺序及要求

本工程焊接方法采用全位置焊，及滚动平焊的方法进行现场施焊。具体要求如下：

1、焊接条件：

（1）管-管相贯节点的全位置焊接，必须由经过培训并持有相应焊缝型式的上岗证的焊工施焊。

（2）焊接设备可靠，手工焊或CO2气体保护焊。

（3）焊条焊丝符合设计要求，焊条应干燥，低氢型焊条应利用烘箱烘干，380℃保温1.5h，降温到110℃后，放保温筒中存放。

（4）母材表面潮湿或环境温度在0℃以下（含）时，应将母材焊缝两侧75mm范围内加热至50℃左右。

（5）被焊部位表面必须干燥、清洁、无锈、无油脂、无油漆（可焊性好的底漆除外）等，坡口角度、钝边、间隙及错口量应符合设计规范的有关要求。

（6）构件组装时，必须加固好，以减少变形。

2、焊接工艺参数：

（1）焊接工艺参数

表一                      焊接工艺参数

（2）管一管对接及相贯线焊接要求

① 装焊衬管：衬管与母材管应贴紧且与母材点焊牢固。

② 焊接：第一层焊道应封焊坡口内母材与衬管之连接处，然后逐层逐道焊至填满坡口，逐层清渣，焊好。

③ 一个接口必须连接焊完，停焊应保温，再焊应重新按规定加热。

④ 先在仰焊位置由A、B焊工分别向上或向左、右方向焊接同速进行。

⑤ A、B焊工第一道焊接完毕，进行打磨修整后，继续第二道焊接。

⑥ 每两层之间的焊道接头应相互错开，两名焊工焊接的焊道接头也要注意错开，焊接过程注意保持层间温度。

⑦ 管子对接、相贯焊缝、连接杆焊接打底一律采用ф3.2 焊条，盖面用ф4.0焊条。

⑧ 管子焊接顺序：360º逆时针滚动平焊；半位置焊旋转180 º；工件不转动进行全位置焊接。

3、焊接顺序：主钢架拼装完成后应从钢架的中部开始向两端对称、分层焊接，因本工程结构形式为三角形，所以焊接时应尽量由多名焊工上下、水平对称进行焊接。焊接时应先焊大管径的腹杆、斜平杆，再焊接较小管经的腹杆、斜平杆。严禁同时焊接同一钢管两端的焊缝。

四、钢桁架吊装方法

按吊装方案施工

五、脚手架搭设

按交手工程施工组织设计施工

六、质量保证体系及措施

1、质量方针

贯彻执行GB/TISO9000系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，为了在本工程中创造一流的施工质量，特别制订控制目标为100%合格工程的科学管理、信守合同、精益施工，向顾客提供优质的工程和服务。

2、质量目标

实施GB/T19000-1994-ISO9000:1994质量管理和质量保证标准，确保质量体系持续的适宜性和有效性；

施工质量全面达到合同规定的标准，全面提高工艺质量；

工艺质量100%合格：几何尺寸准确、外形美观、强度符合设计要求，

对焊接工艺进行跟踪管理，焊接检验一次合格率≥95%。

对钢结构的材质及焊接工艺进行跟踪管理，验收焊接检验，一次合格率≥95%。

3、质量保证体系

根据GB/TISO9000系列标准要求，建立起组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量体系。

（1）在组织机构上建立由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位责任合同中，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，保证工程的整体质量水平。

（2）在程序和过程控制上，重点抓工序质量控制。工程的主要工序有：制作、安装、测量、焊接等。

（3）在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键作业岗位上，进行质量分析，不断改进施工质量。

4、质量保证措施

（1）技术组织措施

（2）工程施工质量标准和规范

经过有关单位审批的设计文件、施工图纸及经过批准的设计变更、国家及部颁的现行规程、规范及有关实施细则。

a  参与本工程施工的投标项目部各成员将经过严格的挑选，保证这些人员具有较高的专业技术水平、良好的职业道德素质、优秀的团队协作作风。各方将实施完善的考核、奖惩措施，充分发挥参与工程建设人员的积极性和奉献精神。

b 从事施工、技术、质量、试验等管理人员将做到持证上岗。

c  项目施工作业前项目部对参加施工作业的人员的资格进行审查，并填写相关记录。

5、质量检验与验收的控制

a  规范在本工程中的质量管理活动，在开工前与业主和监理工程师进行充分协商，就有关工程的质量检验、试验的程序、质量控制点的设置编制质量验收计划。

b  未完成验收或各级验收不合格的项目不得转入下道工序，对施工中产生的不合格品，不合格分项工程处置完成后，应重新办理分项工程质量检验。

6、工艺质量控制措施

（1）钢结构的制作应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中的相关规定进行。

（2）钢构件的下料尺寸应考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。加工余量的数值应根据规范或实际试验确定。

（3）广厅屋面桁架构件用相贯线切割机下料前应由专业人员对下料尺寸的编程进行复核。

（4）应对杆件的弯曲度进行检验，发现有弯曲的应矫正，符合要求后方可继续使用。

（5）焊缝坡口尺寸应按设计图纸及工艺要求确定。坡口不得有裂纹，咬口和大于1mm的缺棱。

（6）钢构件组装前，各零部件应进行合格检查；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

（7）板材的拼装在组装前进行，焊缝按二级检验；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。连接组装的允许偏差应符合规范要求。

（8）钢构件表面采用喷砂除锈，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级的要求。

（9）涂装时环境温度宜在5-38摄氏度之间，相对湿度不应大于85%，构件表面不得有结露，涂装后四个小时内不得淋雨。

（10）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。

（11）钢结构出厂时，应附带出厂合格证和其他相关的技术资料。

7、钢网架、桁架、钢梁、钢柱等安装

（1）广厅屋面桁架安装前应在现场进行单榀试拼装，发现问题及时处理，拼装过程应严格按施工方案所规定的工艺、方法，禁止擅自改动。

（2）钢网架安装应注意以下内容：

a、货到现场后，组织人员进行清点、核对并分类堆放妥善保管；

b、严格按照施工方案进行拼装、安装，并随时对小拼装单元及完成部分进行检查，并作详细记录，发现问题及时处理；

c、网架安装的精度控制点主要在高强螺栓的拧紧程度。要做到随拧随紧。拼装一部分后，由于网架自重原因，应做一次检查拧紧，在整个网架安装完毕后，还应组织人员最后进行一次检查并并拧紧到位，以保证每个螺栓正常受力，并能保证安装精度。

d、安装完毕后检验单元网架、矢高、整体尺寸及挠度变形都符合设计要求后，方可进行支座的固定焊接。

（3）安装构件前应对构件进行质量检查。

（4）安装施工中各工序、工种之间严格执行自检、互检、交检，保证各种偏差在规范允许范围之内。

（5）各种测量仪器、钢尺、轴力仪在施工前均送检标定合格后使用。

（6）严格执行本工程《钢结构安装项目质量保证计划》，建立钢结构安装的质量保证体系（融合于钢结构项目质量保证体系）。

8、焊接项目

（1）本工程钢结构焊接构件类型主要为管-管焊接。母材均为国产Q235钢。

（2）焊缝形式主要有全熔透对接焊缝、贴角焊缝及相贯线管节点焊缝，焊接位置有平焊、立焊、横焊、仰焊等。

（3）全熔透对接焊缝按一级标准，进行100%的超声波检验。焊缝检验应符合GB11345-89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》中的规定。

（4）焊前准备

a  焊接培训：参加本次焊接施工的焊工要按照《JGJ81-91建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。持有《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工可直接进行现场施工。所有焊工均须持证上岗，随时接受检查。

c  构件的组装尺寸检查：焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，圆钢管主要检查构件的圆度、平直度和长度，如发现上述尺寸有误差时，应纠正后方可施焊。

d  厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，预热温度宜控制在100-150度；焊后应进行保温。预热区为焊缝两侧不小于150mm的区域。

e  焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。

f  所有焊接材料和辅材均要有质量合格证书，且符合相应的国标；

g  所有焊条使用前均需进行烘干，烘干温度控制50-400度，烘干时间1-2小时，焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取，焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。

h  下雨天露天作业必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。

i  采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，应设置防风设施，否则不得施焊。

j  雨后焊接前，应对焊口进行火焰烘烤处理。

（5） 焊接

a  定位点焊：组装时的定位点焊应由电焊工施焊，要求过度平滑，与母材熔合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。

b  打底焊：为保证全熔透焊缝的焊接质量，焊接前应先清除焊缝区域内的油锈，使用焊接工艺规定的参数施焊。

3.2.3.5.3中间焊和罩面焊：均采用埋弧焊，焊接应在构件两端加设引弧板。

（6）控制焊接变形：

所有构件的焊接应分层施焊，层数视厚度而定；

作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。

（7）焊接检查

a  焊缝的外观检查：Q235B钢应在焊接完成24小时后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合一级焊缝的要求。

b  超声波检查：所有的全熔焊缝在完成外观检查之后进行100%的超声波无损检测，标准执行《GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》，焊缝质量不低于B级的一级。焊缝质量等级及缺陷分级见下页表。

（8）返修工艺

超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。

附表

钢结构工程制作项目质量控制标准

  续表.

附表九：

钢结构安装工程质量控制一览表

第九章  主站房屋顶钢网架结构施工方法及质量保证措施

一、网架的元部件加工

对于钢网架的元部件加工，我公司已有成熟的工艺流程和精密的工装设备给予质量保证。生产制作流程如附表。

1、杆件的加工：

（1）所有用于该工程的钢管、钢板、焊条等必须按批次抽验，在权威性检验部门做拉力、材质等相关试验合格后才能进入到加工流程。

（2）杆件下料宜在管子车床或用切割机相结合的方法进行，管子壁厚≥6mm，需在管端车制坡口，坡口角度为35°±5°。

（3）杆件组对应在杆件校对杆件尺寸后的专用工装上进行，焊接则在焊架或转胎上进行。焊缝外观要求100%合格。杆件组对时应根据管壁厚度，留有焊接收缩量。一般两端的焊接收缩量为1-2mm，杆件组装完成后的极限偏差应符合下列表规定。并按批次抽查探伤。

2、节点球的加工：

（1）螺栓球的加工是将元钢在锯床上下料，然后经过加热，模锻成毛坯，在专用车床上利用工装胎具，先加工基准孔，利用基准孔再加工水平孔和仰角孔。

（2）螺栓球加工的几何尺寸及形位极限偏差见下表（9-1）：

（3）成品球球孔全部涂抹黄油以防锈。

3、封板与锥头

（1）封板与锥头的材料选用与钢管材料一致，锥头采用模锻成型，

在车床上用专用卡具夹持加工。

（2）封板厚度与锥头底板厚度极限偏差为+0.5、-0.2mm.

表9-1         螺栓球加工的几何尺寸及形位极限偏差

  注：表中几何参数见图 单位：mm

（3）封板与锥头的中心孔同轴度极限偏差为0.2mm，锥头壁厚极限偏差为+2、-0。

4、网架元部件加工的质量监控

（1）网架元部件使用的材料必须符合规范和施工图技术要求，所有材料要进行抽样由国家有关权威部门复验，其结果应符合相应的钢材技术条件标准规定。

（2）螺栓球的锻造全过程应严格工艺，毛坯球要求无裂纹和无过烧现象。

（3）杆件焊接的焊工应是培训经考试合格，持有上岗证的焊工施焊。无证不得上岗，焊缝的外观质量和内在质量按GB50205的有关规定进行检验。

（4）采取的标准件，尤其是高强螺栓直径大于30mm时，要进行百分之百的外观检查。

（5）对网架所用的螺栓球 和高强螺栓连接，封板或锥头与钢管的连接焊缝在批量产品中随机抽样进行性能试验，其试验结果应符合相关的国家和行业的有关标准和规范要求。

（6）网架部件应做防锈处理，喷涂抛丸等级为2级，在规定要求的温度、湿度内进行环氧富锌底漆的喷涂，保证固化后再进处二次喷涂。杆件端头用专用塑料卡封毕，以防有异物进入。

（7）网架部件分类清点，打包。杆件每包应按牌注明规格、个数、重量、厂名等;螺栓球清点后用封闭钢笼盛装并标明球的数量、种类、生产日期、厂名等。

二、现场施工准备：：

1、我公司成立本工程项目部，负责本工程的现场施工的全面工作。

2、先期派员去工地现场，做好现场的施工准备工作。工作内容如下：

（1）按现场的实际情况，落实好现场的材料堆放地。应做到就近便于垂直运输吊装，减少现场短途倒运的原则。见施工平面布置图。

（2）做好接车的准备，卸车时要仔细清点和检查网架部件，轻拿轻放，避免破坏油漆，按编号堆放。

（3）根据现场工地情况配备合理机具和劳力计划，给以协调，以满足施工和工程工期的需要。

（4）做好“三通一平”的工作，保证道路通畅、场地平整、水电通。

（5）安排好施工人员的住宿生活设施。

（6）做好垂直运输、租赁搭设脚手架等联系，协调好施工中有关单位的关系。

（7）对土建基础进行放线，检查标高轴线和跨度尺寸及预埋件长尺寸和平整度，对不符合安装要求的，协同有关部门进行处理，对组对现场依据施工图和分段安装顺序，清理组对现场，铺设组对平台，且对影响吊装的障碍物进行清理。

二、钢网架安装

1、首先在东、西楼顶层面上检查支承点基础的标高和尺寸，且进行放线（尤其要控制好1-13和1-19轴线的几何尺寸，以保证下道网架安装的合拢）。在此基础上利用塔吊进行V型柱的安装，并进行标高、垂直度的校正，将V形柱固定在预埋板上。

2、在V型柱安装好且符合网架安装要求后在东、西楼顶层面上1-7～1-13轴线和1-19～1-25轴线间搭设满堂脚手架，利用脚手架平台首先安装好此轴线内的钢网架，并预以固定（见脚手架搭设示意图二）。脚手架搭设要求：脚手架板的上平面距节点球的距离为300~350mm.网架安装即从1~7轴和1~25轴分别从网架支承点上开始网架的安装或以预先组装小单元或以先铺设下弦，再腹杆。再上弦的办法逐步向1~13轴和1~19轴推进安装。

脚手架搭设示意图（二）

3、因本工程的特殊性，对两端的悬挑部分和东西之间的悬空部分结合我公司在此类似工程的经验选用高空悬挑安装法。（见高空悬挑安装示意图三）

4、高空悬挑安装在东西楼顶屋面上1-7~1-13轴线和1-19~1-25轴线间钢网架安装完并经检测符合轴线尺寸和符合标准，规范的基础上进行。

5、在已安装好的网架上设置吊具绞车和网架单元拼装平台。先按照网架安装高强螺栓与节点球的连接顺序在拼装平台上组成钢网架的网格单元利用吊具吊起此网格单元，使 之与已安装好的网架相连接，以逐个单元向前推进。

6、为控制悬挑安装的自然挠度，尤其是避免中间13~19轴线最终合拢的偏差。在13和19轴支承柱上设立桅杆，用刚性拉条将网架推进到一定的悬挑位置拉住，进行加固处理后，再继续网架的安装。（见示意图）

利用吊具吊网格单元时，应注意网格单元因斜起吊。要设溜绳以避免网格单元的冲撞而造成安全事故。

7、钢网架的安装可为小单元组装然后拼装的方法进行，也可先铺下弦后腹杆再上弦的推进方法安装。

三、网架结构安装中的注意事项

网架结构是一种空间铰接杆件体系，是一种高次超静定结构，制作、安装中存在的缺陷将会极大地削减结构承载力。当一根杆件退出工作，它可能很快形成一个失稳带而使结构破坏。因此在安装中应注意以下几项的控制：

1、安装前，对杆件要检查，特别是下弦部结构的验收，杆件不应有初弯曲。

2、安装中，不得强迫就位和校正，压杆部位不得出现杆件弯曲现象。

3、网架结构安装后，未经设计许可严禁其作为其安构件安装的起吊点。

4、安装每排网架后都应测量网架长度、对角线，用水平仪控制网架挠度，并随时调整，以便于网架合拢部分的施工顺利。

5、网架安完毕后，进行网架的就位调整，正确就位后，右侧网架做永久固定，支座底板与柱头焊接，螺栓球工艺孔用油腻封闭。

6、网架安装过程中，应严格检查节点球和杆件的编号是否与施工图相符，避免出现错号，混装现象。

7、小单元的组装应严格控制几何尺寸的偏差不得超过规范要求，与已安装好的网架节点必须保证相对应的节点连接。使之安装顺利。

8、连接高强螺栓的紧固必须做到初拧和终拧二个阶段。初拧程度应达到套筒与节点球承压平面相贴。以便保证各杆件与节点球顺利组装，待整个单元体达到初拧程度后，再进行终拧，即对高强螺栓做符合设计要求的最后紧固。

9、不论是何种方法安装都必须随时监控网架的标高和几何尺寸的变化，且随时利用千斤顶或垫块以调整，以避免高强螺栓假紧固而造成网架的自挠和积累误差。

四、钢网架的涂装

1、网架的防腐防火;网架安装完毕后进行底漆找补，然后进行面漆涂刷，待硬化后再进行防火涂料的涂装。每道涂刷应均匀无流痕无坠珠，待涂层干燥后进行二次涂刷，确保防火涂层厚度（超薄型防火涂料2.6mm）以达到二级防火标准。

五、网架安装的防护

两主楼间，网架下弦杆以下采用钢丝绳及尼龙绳做网状防护层，上层满铺帆布，尺寸为：33×26m，以防网架部件及人员坠落。

六、钢网架结构拼装、安装质量控制标准（见附表）

附表：

附表

钢网架结构拼装质量控制标准

附表

钢网架结构安装工程质量控制标准

第十章  劳动力、设备组织

一、劳动力资源配备

昆明客站主站房和站前广场钢网架及钢结构工程                    单位：人

注：1、投标人应按所列格式提交包括分包人在内的估计劳动力计划表。

2、本计划表是以每天八小时工作制为基础编制的。

二、机械、设备

拟投入的主要施工机械设备表

昆明客站主站房和站前广场钢网架及钢结构工程

第十一章  项目工程管理机构及职责

一、          项目工程管理机构：

二、项目部成员及分工

项目部经理：  王学刚    负责项目部的全面工作

   总工程师：    王桂明    负责项目部工程的技术工作

项目部副经理：潘立成    负责项目部工程质量安全管理

技术员：      谢瑞华    在总工指导下负责工程技术工作

材料员：      斐平义    在项目部经理指导下具体负责材料工作

施工员：      盛延长    在项目部副经理指导下具体负责现场施工

质  检：      陶德才    负责验收资料的收集整理，具体的质量检测把关

安  检：     郑春喜    负责现场安全指导，具体的安全管理工作

三、项目工程管理机构职责：

1、项目经理：

（1）认真贯彻执行国家和上级的有关方针、政策、法规的各项规章制度，确保本工程的各项经济技术指标的全面完成。

（2）组织编制工程项目组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和质量保证措施等，并组织实施。

（3）科学组织和管理进入项目工地的人、财、物资源，协调好与业主、设计部门及监理部门的关系。提高综合经济效益，圆满完成任务。

2、技术组

整理、保管、修改有关技术文件、资料，负责处理现场安装时的技术性工作，对外向甲方代表或监理工程师进行技术交底并解答有关技术问题。提出并验算为防止因安装引起整体位移所采取的工法、工序的正确性，对内向项目经理提供脚手架搭设、安装单元的划分、竣工验收、几何尺寸变异吊装方案、几何尺寸检验方法等理论依据，下达所有需整改项目、构件尺寸等方面的更改、整改通知书。

3、质量组

依据行业标准拟订本工程所需受检的部位、要求、数量，编制现场质检计划，安全人员跟踪检查，绘制钢结构构件质检流程图，向项目经理提供可能产生质量问题的部位，并提出预防措施，向甲方代表及监理工程师提供技术交底，并配合质检工作，在产生问题时要及时反馈并根据施工程序进行处理。本工程重点检查支承轴线，拼装后的几何尺寸情况，向所有人员有针对性的进行质量教育，并作记录，配合技术部门、安全部门做好相关工作。

4、施工组

根据工作计划，合理安排安装人员、施工分段、施工工序， 绘制具体的网络图、进度表，协调各工作组之间关系，在作业现场指导施工人员正确施工，解决施工中产生的问题，向项目经理提供可能影响进度的点、位、人，分析并提出解决办法，对所有施工人员进行全过程的安全、质量、思想、纪律教育，由于任务紧，难度大，要特别注意解决进度与安全、进度与质量、交叉作业和劳动强度与劳动效率等方面的矛盾，切实做到保质、保量、保安全，配合甲方代表、监理工程师、项目经理部其他成员在现场的检查工作，合理划分区段、工艺、工序、工步。避免造成窝工或强弱不均的结果。

5、安全组

编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场等方面的安全文件、规定，向项目经理提供安全督导重点部位，并绘制安全管理网络图，对在高空作业人员必须坚持班前、班中、班后安全教育安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要铁面无私，并以身作则，早来晚走，对外则应向甲方代表及监理工程师进行技术交底，并配合好检查工作，排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。

6、材料组

根据施工图，测算各主耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。

各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认，安排搭设、制作。

根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，提供制作部门，安排制作划。

第十二章  钢结构表面涂装工程

一、钢材表面处理方法的选择

   钢材表面的除锈可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次除锈和二次除锈；按工艺阶段可分为车间原材料预处理、分段除锈、整体除锈；按除锈方式可分为喷射除锈、动力工具除锈、手工敲铲除锈或酸洗等方法。钢材表面处理的方法与质量等级见附表。

二、钢材表面粗糙度的控制

   1、表面粗糙度即表面的微观不平整度，钢材表面处理后的粗糙度由初始粗糙度和喷射除锈或机械除锈所产生。

   2、钢材表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐蚀性能和使用寿命有很大影响。合格和粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，但是粗糙度太大或太小都是不利于漆膜保护性能的，因此，为了确保漆膜的保护性能，对钢材的表面粗糙度有所限制。对于常用涂料而言，合适的粗糙度范围以30~75µm为宜，最大粗糙度值不宜超过100µm。

   3、表面粗糙度的大小取决于磨料粘度的大小、形状、材料的喷射的速度、作用时间等工艺参数，其中以磨料的大小对粗糙度影响较大。因此，在钢材表面处理时，必须对不同的材质、不同的表面处理要求，制定合适的工艺参数，并加以质量控制。

三、对镀锌、镀铝、涂防火涂料的钢材表面的预处理

   1、外露构件需热浸锌和热喷锌、铝的，除锈质量等级为Sa2 1/2—Sa3级，表面粗糙度应达30~35µm。

    2、对热浸锌构件允许用酸洗除锈，酸洗后必须经3~4道水洗，将残留酸完全清洗干净，干燥后方可浸锌。

3、要求喷防火涂料的钢结构件除锈，可按《钢结构防火规范》和设计要求进行。

四、涂装施工准备的要求

   1、开桶：开桶前，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计规定或选用要求相符合；检查制造日期，是否超过贮存期；凡不符合的应另行研究处理。开桶后，若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。

  2、搅拌：由于油漆中各成份的比重不同，有的全出现沉淀现象。所以在使用前，必须将油漆搅拌均匀后才能使用。

  3、配比：又组份的涂料，在使用前必须严格按说明书所规定的比例来混合。双组份涂料一旦配合后，就必须在规定时间内用完。所以在施工时，必须控制好用量，以免造成浪费。

   4、熟化：双组份涂料有其熟化时间，要求将两组份涂料混合搅拌均匀后，过一事实上熟化时间才级使用，对此必须引起重视，以保证施工性能和漆膜的性能。

   5、稀释：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后搅拌即可使用。但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等不同情况的影响，在使用时有时需用稀释剂来调整粘度。施工时应对选用的稀释剂的牌号及使用稀释剂的最大用量进行控制，否则会造成涂料的报废或性能下降而影响质量。

   6、过滤：涂料在使用前一般都需要过滤。将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其它杂物滤掉，以免这些杂物堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜性能及外观。一般情况下，我们可以用80~120目的金属网或尼龙丝网过滤，以达到质量控制目的。

五、施工环境条件的要求

   1、工作场地：涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂料表面和已涂装好的任何表面被灰尘水滴、油脂、焊接飞溅或其它脏物粘附在其上面而影响质量。

  2、环境温度：进行施工时环境温度一般可控制在5~38℃之间。这是因为在气温低于5℃的条件下，环氧类化学固化型涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。但对于底材表面无霜条件下也能干燥的氯化橡胶类涂料，控制温度可按使用说明放到℃以下；另外，当气温为30℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快，在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂构件之间大量挥发而产生干喷的现象，因此需增大合适的稀释剂用量，直到不出现干喷现象为止。但稀释剂用量不大利控制涂层质量，因此，一般涂装温度不超过38℃，但是有些涂料（如氯化橡胶漆）施工环境温度不受其限制，这些特殊的温度控制应按使用说明书要求进行。

   3、相对湿度：涂装施工一般控制相对湿度85%以下，也可以控制钢结构件表面温度高于露点温度（露点是空气中水蒸气开始凝结成露水时的温度点，它与空气温度和相对湿度有关）3℃以上的条件下进行。因为涂装前要保证已经过喷砂处理的钢材表面或前道涂层上不能有结露现象。

   4、其它方面的质要求

   ① 钢材表面进行处理达到清洁度后，一般应在4~6h内涂第一道底漆。涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，则应重新除锈。同时处理后表面沾上油迹或污垢时，应用溶剂清洗后方可涂装。

   ② 涂后4h内严防再淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。

   ③ 对钢构件需在工地施焊的部位，应按标准留出大于30~50mm的焊接，要求的宽度不涂刷或涂刷环氧富锌车间防锈底漆。

   ④ 应按不同涂料说明严格控制层间最短间隔时间，保证涂料的干燥时间，避免产生针孔等质量问题。

六、施工方法的选择

   防腐涂料涂装方法一般有浸涂、手刷、滚刷和喷涂等。其中采用高压、无气喷涂具有功率高、涂料损失少、一次涂层厚的优点，在涂装时应优先考虑选用。在涂刷过程中的顺序应自下而下，从左到右，先里后外，先难后晚，纵横交错地进行涂刷。

七、施工质量的控制

   1、涂层（漆膜）厚度：为了使涂料能够发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度是极其主要的，因此，必须严格控制漆膜厚度。施工时，应从以下几方面进行质量控制：

   ① 施工时应按使用量进行涂装。

    ② 对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凹凸部分的漆膜厚度。

   ③ 施工时，常用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，以保证干漆膜的厚度和涂层的均匀。

   ④ 漆膜干透后，应用干漆膜测厚仪测出干膜厚度。设计最低涂干漆膜厚度允许偏差的绝对值为漆膜的要求厚度。

   2、涂装外观质量控制

   由于涂装工作是分一次或多次进行，可能涂装的外观质量控制应是该工作的全部过程，要根据设计要求和《施工及验收规范》的规定，对每道工序进行检查。其主要工作是：

   ① 对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中每一道工序完成后的检查结果都需要做工作记录。记录内容分工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜（必要时湿膜）厚度等。

   ② 目测涂装表面应均匀、细致；无明显色差；无流挂、失光、起皱、针孔、气孔返锈、裂纹、脱皮、脏物粘附、漏刷等；附着力好。

   ③ 目测涂层表面，不得有误涂现象产生。

   3、涂装修补

   钢构件在包装、贮存、运输、安装、工地施焊和火焰矫正时，难免造成部分漆膜碰坏和损伤，需要进行补涂。另外，还有一部分需在现场安装完成后才能进行补涂（如高强度螺栓连接区的初步作，现场焊接区的补涂）。如不对该部分修补工作进行质量控制，将会造成局部生锈，进而造成整个构件锈蚀。涂装修补工作主要注意以下几点：

   ① 在进行修补前，首先应对各部分旧漆膜和未涂区的状况以设计要求规定进行研究，采取喷砂、砂轮片打磨或钢丝刷等方法进行钢材表面处理。

   ② 为了保持修补漆膜的平整，应在缺陷四周的漆膜10~20cm的距离内进行修整，使漆膜有一定的斜度。

   ③ 修补工作应接原涂层涂刷工艺要求和程序进行。

八、钢结构涂装工程质量控制标准   （见附表10-1）

九、防火涂料的现场施工

   在建筑钢结构中，常采用的防火措施是钢结构件外喷涂防火涂料。由于其涉及日后使用安全问题，因此，在现场施工质量控制、检查中应注意以下几点：

   1、钢结构防火涂料生产厂必须由防火监督检查并核发生产许可证，采购前，必须对生产厂的资质进行认可，以确保防火涂料的质量。

   2、防火涂料的喷涂工程应是由经批准的专业施工单位负责施工，这样，从施工质量方面得到保证。

   3、根据我国目前的《钢结构防火涂料应用技术规程》规定，在同一工程中，每使用100t 薄型防火涂料，应抽检一次粘结强度，每使用500t 厚型钢结构防火涂料，应抽检一次粘结强度和抗压强度。

   4、钢结构防火涂料涂装工程质量控制标准。（附表10-2）：

附表10-1           钢结构涂装工程质量控制标准

附表10-2            钢结构防火涂料工程质量控制标准

第十三章  施工及消防安全

一、总体目标

杜绝人身死亡事故           杜绝重大火灾事故

消灭人身重伤事故           力争实现违章零目标

二、项目安全监督保证体系

1、项目部安全管理组是本工程安全文明施工监督管理的主管部门，按照国家、行业及有关安全生产的方针、政策、法律、法规。有关管理规定的要求，实施监督、检查和开展工作；认真执行安全管理的各项规章制度以及项目投资方和监理单位的有关规定和要求；并服从其领导和监督；负责健全项目部各成员方的安全网络，并监督其有效运作。

2、项目部各成员方成立相应的安全文明施工管理小组，负责对本专业施工现场安全文明施工实施组织、领导和协调。

3、安全文明施工组织机构及管理网络图（见下图）

三、施工技术措施保证体系

1、项目部各成员成立以技术负责人的施工技术保证体系。

2、在编制施工技术计划的同时，必须编制安全技术措施计划。安全技术措施计划各方主管领导审批后，与施工计划同时下达。各成员方有关部门，必须在所管辖的施工、业务范围内对安全技术措施计划的按期完成负责。

3、安全技术措施计划编制的范围，应符合国家颁发的《安全技术措施计划的项目总名称表》。

4、项目部各成员方安全技术经费由各方安全管理部掌握，专款专用。所需设备、材料，列入工程项目物资、技术供应计划，优先安排供应。

5、一切施工活动必须有安全施工措施，并在施工前进行交底，无措施或未交底的项目，严禁布置施工。

6、重要临时设施、重要施工工序、特殊作业、季节性施工、多工种交叉等施工项目的安全措施须经项目部安全管理部等部门会审通过，由项目部各方班组技术员或专业技术负责人交底。

7、工程技术人员在编制安全施工措施时，必须明确指出该项目施工的主要危险点，并针对该项目特点、所选用的机械及工器具、采用的特殊材料、场地及周围环境，从技术措施上予以消除与控制。

8、实行安全“准入”制度。本工程开工前，所有参建员工必须进行安全工作规程、安全施工管理规定及本企业安全规章制度和文明施工规章制度的学习和考试，考试合格并取证后方可上岗工作。

四、检查与整改

1、项目部安全管理组对工程项目除进行经常性的安全检查外，还应按以下要求进行定期的安全大检查。

2、安全检查的主要内容是查领导、查思想、查纪律、查各项规章制度的建立完善和贯彻执行情况、查隐患。对发现的问题，填写“安全隐患整改通知单”并分发到有关单位限期整改。

3、安全检查流程图（见下图）

项目部                 项目部安全管理部                受检单位

五、安全工作例会制度

1、每周召开一次安全文明施工工作会议，研究、协调、解决安全文明施工的具体问题；检查本单位安全文明施工目标计划和安全技术措施计划实施情况；提出下一阶段的安全文明施工工作要求。

2、每周召开一次由专职安全员、施工技术员和班组长参加的安全文明施工会议，检查、了解本专业各施工项目和各工种、工序作业的安全文明施工情况，提出改进措施；布置、指导班组安全文明施工工作。

3、施工班组实行站班会制度，切实做到“三查三交”，并有完整记录。

奖惩

4、严格执行安全生产奖惩规定，对凡属施工中的违章作业、违章指挥行为，均做到百分之百的登记、处罚和处理，并将罚款纳入安全文明施工奖励基金，不得挪作它用。

六、安全措施与规定

1、进入施工现场人员应严格遵守国家《安全法》及各项安全施工规章制度、条例、规程，严格遵守地方制定的各项安全施工规定、守则等。施工前组织施工人员认真学习钢结构安装操作规程，并进行技术和安全交底。

2、进入施工现场人员必须戴安全帽，穿工作服，各专业工种配戴相应的安全防护用具、用品。

3、高空作业人员身体必须符合条件，施工人员班前严禁喝洒，严禁带病作业，有高血压、心脏病、癫痫病等严禁登高作业。

4、作业现场四周设立安全警戒线和防护栏杆，并设专人看护，严禁非施工人员进入施工现场。

5、施工前的安全准备：

（1）环境检查：不论在室内，还是在室外施工，材料工具和其他物品都要有秩序地安放。施工作业现场周围，要有足够的空地，并保持整洁，以避免在操作或吊运时发生碰撞，造成安全事故。

（2）施工现场检查：动用明火时，必须注意周围有无易燃物品。若登高作业时，必须查看踏脚、吊板等是否安全牢靠。

（3）施工工具与设备使用前的检查：对各种工具如夹紧工具，螺丝、千斤顶、葫芦吊等应事先进行可靠性检查；对机械设备应先行试开机器，检查各部位运转是否正常等等，必须做到预防在先。

（4）共同操作的注意事项：两人或多人共同操作时，必须做到相互配合一致，老工人照顾新工人，并必须听从一人统一指挥，其他人不可随便发出指令，以避免因指令混乱，造成工伤或质量事故。

（5）电源、电器的检查：施工前要对电源、电器的各种配电箱开关、闸刀、保护器、电缆线等进行检查，检查保险丝、溶断器、保险片的规格、型号是否使用正确、完好，检查漏电保护装置的完好性、灵敏度等，检查电线、电缆有无破损，接头是否绝缘，有无松动等。

6、施工后的检查：施工完毕后所有用电设备要进行断电，并做好防雨、防暴晒、防污染等工作。做好工机具的清点、整理、保管等工作。剩余材料、电线电缆等应分类堆放好。

七、安全施工细则

1、用电安全常识与规定：

（1）安全电压：人体不戴任何防护设备而接触带电体，对人无危险，这时带电体的电压称为安全电压。目前我国规定12v、24v、36v均视为安全电压。但36v电压在严重潮湿环境下，对人仍有生命危险。

（2）凡是50Hz---60Hz工频电流，强度在15----20mA以上的用电设备均应安装触电保安器。

（3）施工中使用的所有电器设备（安全电压除外），必须设有与电网一致的工作接地、保护接地、工作接零、保护接零等防护设施。

（4）电器设备必须完整无损，绝缘良好，各种防护盖完好、整齐，配电箱要有防雨保护并上锁。

（5）熔断器和熔断丝应配置适应，严禁用其它金属丝替代。

（6）开关应接在相线上，螺丝灯头的丝扣应接在中性线，不得将线头勾挂在灯头上或直接插在插座内。严禁用二线裸露部分搭接作为开关。

（7）电焊机的手把线质量应该是很好的。如有破皮情况，必须及时用绝缘胶布包扎好。电焊机外壳应该接地。

（8）使用塔吊或长吊杆起重时，应有避雷、防触电设施。

（9）各种起重机严禁在架空输电线路下面工作。

（10）电气设备不得超铭牌运行。

（11）手持式电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。

（12）在接拆线路时，应切断电源并设专人看护电源配电箱，严防误送电，严禁带电作业。

2、高处施工规定：

（1）高处作业的安全技术措施及所需料具，必须严格按组织设计要求进行施工。

（2）高处作业中的设施、设备必须在施工前进行全面检查，确认其完好方能投入使用。

（3）攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体检。

（4）施工中对高处作业的安全技术设施发现有缺陷和隐患时，必须及时解决，危及人身安全时，必须停止作业。

（5）施工中对有可能坠落的物件，应一律先行撤除或采取加固措施。高处作业时所用的物料，均应堆放平整。不妨碍通行和装卸。随手用工具应放在工具袋内。施工完毕后，剩余材料应及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递材料及工具禁止抛掷。

（6）雨天和雪天进行高处施工时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。有积水、积霜、积雪均应及时清除。对进行高处作业的高层建筑物，应事先设置避雷设施，遇有6级以上强风、浓雾等恶劣天气不得进行露天攀登和悬空高处作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一进行检查，发现问题，立即修改完善。

（7）钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业。

3、攀登作业规定：

（1）登高时应借助建筑结构或脚手架上的登高设施。也可采用载人的垂直运输设备或使用梯子及其它登高设施。

（2）梁、桁车梁、钢桁架等吊装时，应使用梯子进行登高，梯脚底部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。

（3）钢柱安装登高时，应使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯。钢柱的接柱施工应使用梯子或操作台等。

（4）登高安装钢梁时，应视钢梁高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。梁面上行走时，其一侧面的临时护栏可采用钢索，当改为扶手绳时，绳的自由下垂度不得大于L/20，并应控制在100mm以内。

（5）三角形钢屋架上下弦登高作业时，应在屋脊处设置上下时用的梯架。钢屋架安装前，应在上弦设置防护栏杆。预先在下弦挂设安全网，吊装完毕后，即将安全网铺设固定。

4、悬空作业规定：

（1）悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况设置防护栏网、栏杆或其它安全设施。

（2）悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可使用。

（3）钢结构的吊装时，构件应尽可能在地面拼装，并搭设临时固定、电焊、高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实，高空吊装大型构件前，应搭设悬空作业所需要的安全措施。

（4）悬空作业人员必须戴好安全带，且应做到“高挂低用”。

5、交叉作业规定：

（1）结构安装过程中，各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上规定时，应设置安全防护层。

（2）楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆放任何拆下物件。

（3）结构施工自二层起，凡人员进出的通道口（包括井架、施工用电梯的进出通道口）均应搭设安全防护栏。高层超出24m的层次上的交叉作业，应设双层防护。

（4）由于上方施工可能坠落物件或处于起重机把杆回转范围之内的通道，在其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。

（5）高处使用气割、电焊施工时，应对下层采取措施，防止割下的金属和火花落下伤人。作业范围内的下层不得有易燃物存放。

6、防止高空坠落和物件落下伤人的规定：

（1）在高处安装构件时，要防止撬杠的滑脱而引起高空坠落。

（2）高空作业人员必须穿防滑鞋，在脚手板上行走时要思想集中，防止踏上探头板而坠落。

（3）地面操作人员应尽量避免在高空作业的正下方停留和通行，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构件下停留和通行。

（4）构件安装后，必须检查连接质量，无误后才能脱钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人。

（5）吊装施工过程中，应设置吊装禁区，禁示与吊装无关的人员入内。

7、临边作业安全的规定：

（1）基坑周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、料台与挑平台周边、雨棚与挑檐边，无外脚手架的屋面与楼层周边及水箱与水塔周边、桁架、梁上工作人员行走、柱项工作平台、拼装平台等处，都必须设置防护栏杆。

（2）多层、高层及超高层楼梯口和楼梯边，必须安装临时护栏，顶层楼梯口应随工程结构进度安装正式防护栏杆。

（3）井架与施工用电梯和脚手架等与建筑物通道的两侧边，必须设防护栏杆，地面通道上部应装设安全防护棚。

（4）各种垂直运输接料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置固定的或活动防护栏杆，接料平台两侧的栏杆，必须自上而下加挂安全网。

（5）防护栏杆的具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）有关规定。

8、防止起重设备倾翻的规定：

（1）起重机的行驶道路必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个履带一高一低。

（2）严禁超载吊装，超载吊装只有两种结果。一是断绳重物下坠，二是“倒塔”。

（3）禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊会使物体离开地面后发生快速摆动，可能会砸伤人或碰坏其他物体。

（4）要尽量避免满荷载行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故。

（5）双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不得超过其安全负荷量80%），并在操作时要统一指挥。两台起重机的驾驶员应互相密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。在整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组均应基本保持铅垂状态。

（6）绑扎构件的吊索须经计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定。绑扎方法应正确牢靠，以防止吊装中吊索断裂或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。

（7）应保证起重机安全装置的完好、灵敏。

9、防止氧乙炔气瓶爆炸的规定

（1）氧乙炔气瓶放置的安全距离应大于10m。

（2）氧气瓶不能放在阳光下暴晒，更不可接近火源，要求与火源距离不少于10m。

（3）在冬季，如果瓶的阀门发生冻结时，应该用干净的热布把阀门烫热，不可用火熏。

（4）氧气遇油也会引起爆炸，因此不能用油手接触氧气瓶，还要防止起重机或其它机械油落到氧气瓶上。

八、施工现场消防安全

1、施工现场消防安全实行逐级防火责任制，由项目经理担任消防安全小组组长，责任到各专业施工队，并设一名现场消防安全检查员，全面负责检查施工现场的消防安全检查工作。

2、为施工需要搭设的临时建筑应符合防火要求，不得使用易燃材料。

3、使用电气设备和化学危险物品，必须符合技术规范和技术规程，严格防火措施，确保安全，禁止违章作业。施工作业用火必须经有关部门批准，领取动火证，方可作业。

4、施工材料的存入、保管应符合防火安全要求，易燃材料必须专库储存，化学易燃品和压缩可燃性气体容器等，应按其性质设置专用库房分类堆放。

5、冬季施工使用电热器，须有工程技术部门提供的完全使用技术资料，并经施工现场防火负责人同意。

6、施工中使用化学易燃物品时，应限定额领料，禁止交叉作业，禁止在作业场所分装、调料。禁止在施工现场内使用石油气钢瓶、乙炔发生器作业。

7、未经施工现场消防负责人批准，任何人不得在施工现场内住宿。

8、设置消防通道，配备相应的消防器材和安排足够的消防水源。

9、施工现场的消防器材和设施不得埋压、圈占或挪作它用，冬季施工须对消防设备采取防冻保温措施。

第十四章  文明施工及环境保护

一、文明施工规定

1、进入施工现场前，组织工人进行文明施工教育，增强施工人员文明施工意识。

2、制定有关文明施工奖罚细则，施工中进行定期与不定期检查、评比。发现问题及时处理。

3、施工现场设立“一图四牌”，市区主要路段的施工现场周围设置高于2.5M的围墙。一般路段的施工现场周围设立高于1.8M的围墙，并做到围栏材料坚固、稳定、整洁、美观。

4、施工现场进出口应设置大门，并有专职门卫进行值守，所有施工人员进入工地必须佩戴胸卡。

5、施工现场做好排水、排污水沟的铺设工作。

6、施工现场应根据工程进度情况，及时调整现场的机械和材料的存放和布置，做到摆放整齐、有序、合理，便于施工。钢构件和零配件要分类堆放，小型工具、焊接材料、小型零部件、易燃品、化学品等应分类存放仓库中，挂标记牌。

7、保持安全通道的畅通无阻。每天下班时要清扫施工现场，做到人走场清，活完料净，创造一个明快、舒畅的工作环境。

8、施工中的办公室、生活区要与施工区分开。禁止在建工程兼住宿使用。

9、施工人员的办公室、材料仓库、宿舍、食堂等室内外要保持洁净、整齐。宿舍内的床铺及生活用品应摆放整齐。办公室、宿舍、材料仓库、食堂等应定期进行消毒，夏季要做好防蚊蝇、通风消署等工作。冬季做好保暖和防火、防煤气中毒等工作。

10、设立工人娱乐室，丰富工人的业余文化生活。

11、施工现场，建立建全治安保卫工作，设立专人对施工现场及各办公、生活区进行看守、巡逻。

12、食堂炊事人员须经健康体检后持证上岗。

二、环境保护规定

1、严格按国家及当地政府有关规定施工，认真做好噪声、建筑及生活垃圾的处理工作。

2、工作时间原则上不得超过晚上10点，特殊情况要报有关部门批准后方可开工。施工时产生的噪声不得超标。

3、认真做好施工现场及生活区的环境美化及绿化工作，做好环境及绿化的保护工作。

4、施工中遇到树木、绿地、花木等影响施工时，应经有关部门批准，并制定出有效可行的措施后方可进行处理。任何人不得擅自迁移、挪动、破坏绿化。

5、做好施工现场外的环境保护和清理工作。施工现场的车辆，驶出现场前，应进行清洗，车顶应进行履盖和封闭，防止渣土和建筑垃圾散落在施工现场外，使道路造成污染。如有污染，应派人立即进行清扫。

6、做好资源节约和保护工作。禁止“长流水”、“常明灯”及“跑、冒、滴、漏”。

7、施工现场及办公、生活区，要设置安全标语、宣传栏、读报栏、黑板报等宣传设施。

第十五章  工程竣工、竣工验收、交接

一、钢结构工程竣工

   钢结构工程竣工是指承包单位按合同要求完成了工作内容，承包单位按质量要求进行了自检及项目的工期、进度、质量均满足合同的要求。

二、竣工验收

   钢结构工程竣工验收分为工程资料验收和工程质量验收

   1、工程资料验收：工程资料是工程项目竣工检验评定和质量保证的重要依据之一，施工企业应按合同要求真实记录、审核准确、整理完整、装订成册的提供全套竣工验收所必须的工程资料，交监理工程师（质监站）审核验收。

2、工程项目竣工验收资料的内容：工程项目竣工验收的资料主要能以下几项：

（1）工程项目开工报告

（2）工程项目竣工报告

（3）分项、分部工程和单位工程技术人员名单

（4）图纸会审和设计交底记录

（5）设计变更核实单

（6）技术变更核实单

（7）工程质量事故发生后的调查和处理资料

（8）水准点位置、定位测量记录、沉降及位移观测记录

（9）材料、构件的质量合格证明资料

（10）试验、检验报告

（11）隐蔽验收记录及施工日记

（12）竣工图

（13）质量检验证实表

（14）工程竣工验收资料

3、工程项目竣工验收资料的签证：

施工企业审查竣工资料之后，认为符合工程合同及有关规定，且准确、完整、真实，便可向监理工程师（或质监站）提交验收签证。

   监理工程师（或质监站）经审核，确认无误的，便可签证，同意竣工验收的意见。

4、工程质量验收：

工程质量验收是监理工程师、业主及有关部门对工程实测检验、评定、验收。

三、工程项目的交接与回访

   工程项目经竣工验收后，便可办理工程交接手续，即将工程项目的所有权移交建设单位。交接手续应及时办理。凡未办理交工验收手续的工程，建设单位不得动用。施工单位在交工验收前必须妥善处理好工程隐患和质量问题，严格做好“三清”工作。对交接后的工程质量，施工单位应对施工造成的质量问题负责包修。

   在工程项目交接时，施工单位应向建设单位交付竣工图纸和有关工程资料。资料不全，建设单位可能拒收，并拒付工程尾款。

   工程交接后，施工单位应按合同和有关规定，在一事实上的期限（回访保修期）内原项目施工人员主动对交付使用后的项目进行回访听取用户对工程质量的意见，填写质量回访表，报有关技术、生产、质量检验部门备案处理。

   在保修期内，属于施工单位施工过程中造成的质量问题，要负责维修，不留隐患。如果属于设计原因造成的质量问题，在取得用户和设计单位认可后，协助维修，其费用由设计单位或用户承担。

  施工单位在接到用户的质量投诉后，应立即组织人员维修，发现影响安全的质量问题应紧急处理。对回访中发现的问题，应组织有关人员进行分析，制定相应的纠正和预防措施，作为改进和提高质量的依据。

   对所有的投诉、回访和保修处理都必须做好记录，并提交书面处理报告，作为技术资料统计存档。对于某些质量纠纷或质量问题应本着友好、协商解决的原则尽量妥善解决。若确无法达成统一意见，则提交有关仲载部门进行仲裁。

《完》